厦门爱步精益
基于 GIEG 模型标准化
咨询诊断完整八步

G 目标 · I 实施 · E 赋能 · G 得到

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结合爱步精益咨询方法论与 GIEG 模型（G 目标 - I 实施 - E 赋能 - G 得到），把诊断拆解为 8 个标准化实操步骤，从项目启动、信息采集、量化测评、问题根因分析，到输出诊断报告、初步改善方向，形成可落地的完整诊断作业流程。

核心逻辑G（目标）I 实施E 赋能G 得到的改善成果。

步骤 1  项目定义与诊断团队组建（诊断启动）

① 对齐管理层诉求，明确本次精益项目的顶层目标：提升良率、提升生产效率、降低成本、现场改善、企业整体精益转型等，记录管理层的期待、边界条件、资源约束。

② 确定诊断项目成员：明确客户方对接人、各部门接口人；确定咨询方主顾问、行业顾问。明确分工、访谈权限、调研周期。

③ 输出基础文档：项目定义说明、成员职责清单、诊断工作计划表，确定访谈计划、现场巡线计划、资料调取清单。

步骤 2  企业基础信息收集，梳理企业核心优势

诊断不只是找问题，先识别企业现有优势，后续改善方案要基于企业原有基础做迭代，而不是全盘否定。

① 收集基础资料：企业组织架构图、业务模式、销售结构、客户构成；企业文化、使命价值观；产品线、工艺流程、供应链、供应商结构。

② 业务数据采集：产能数据、实际产出、订单特征、工作天数、客户日需求、节拍时间、生产周期等关键运营数据。

③ 从生产、销售、组织、文化四大维度提炼企业优点，整理企业现有硬件、技术、团队、文化层面的有利条件。

步骤 3  量化测评 + 现状价值流绘制，客观扫描现状

▍制造体系成熟度雷达图测评

使用标准化制造体系诊断雷达图，覆盖柔性生产、短频快管理、持续改善 - 人员、制程结构、工效环境安全、持续改善 - 生产、生产计划排程、拉动生产、供应链及质量管理九大维度，进行打分（满分 1000 分），输出各子项目得分，直观定位企业能力短板。

▍绘制现状价值流图 VSM

梳理从客户下单、计划排产、采购供应、各制造工序、半成品流转、成品入库全流程；统计各工序人数、产能、实际产出、在制品库存、各环节流转工时、等待时间，计算整体生产周期。把物流、信息流完整可视化，识别流程断点、库存堆积、等待浪费。

同步收集车间产品流程布局图，识别产线布局、孤岛工序、物流路径不合理点。

步骤 4  多渠道调研，多维度归集现状问题

通过高层访谈、部门主管访谈、班组一线访谈、全车间现场巡线、现场照片记录、调取历史业务数据开展信息采集。按质量、效率、交期、成本、财务、安全综合六大业务方向汇总表层问题；再进一步归类到技术、人员、系统三个评估维度：

▍技术维度

工艺、IE 工时、工位设计、工装治具、设备、现场 5S 目视化、布局、质量检测方式、线平衡、安全隐患；

▍人员维度

员工士气积极性、职业素养、管理层 / 班组长精益认知、改善意愿、人才培养现状；

▍系统维度

组织职责、计划体系、绩效考核、激励机制、流程标准、知识沉淀。

步骤 5  穿透表象，开展根因分析（GIEG 核心环节）

针对每一条现状问题，区分「现象 - 造成损失 - 根本原因」，区分表面问题和深层诱因，识别跨维度的根源。

示例：现场效率低（现象），损失是产出不足、交期延误；根因可能不只是设备工艺（技术），还包含工时标准缺失、员工技能不足（人员），缺少效率监控检讨机制（系统）。

① 短期可以快速处置的显性问题；

② 需要人员赋能才能解决的能力类问题；

③ 需要重构制度流程的系统性问题。

步骤 6  对标 GIEG 模型，评估实施与赋能的基础条件

G - 目标校验：把企业管理层目标，与现状测评、价值流、根因分析结果做对标，判断现有目标是否合理，识别目标与现实之间的差距。

I - 实施评估：评估企业现有组织、资源，落地各类精益改善举措具备哪些条件，存在哪些实施障碍。

E - 赋能评估：盘点人员能力缺口，明确哪些管理层、班组、一线员工需要开展培训、工作坊、意识转变。

G - 得到预判：结合现状，客观预判在合理投入下企业可以达成的改善成果，区分试点阶段、推广阶段预期。

步骤 7  输出诊断报告，提出分阶段改善路径（点 - 线 - 面）

输出完整诊断报告，报告包含：项目定义、项目成员、企业优势、成熟度雷达测评、现状价值流图、组织架构、产品布局图、问题汇总与根因分析、分阶段改善方案。按照点 → 线 → 面的路径，划分四个实施阶段：

① 初级阶段 - 回归基础：夯实现场目视化、工位设计、基础工艺标准化，解决基础执行力；

② 第二阶段 - 精益试点：选取样板产线 / 样板区域试点落地精益工具，以生产制造端改善为主；

③ 第三阶段 - 精益推广：向全工厂推广，延伸到研发、质量预防，以客户需求驱动流程稳定；

④ 第四阶段 - 持续改善：打通客户 - 企业 - 供应商全价值链，搭建全公司系统精益管理体系。

同时明确三大改善抓手

① 技术改善：工艺标准化、工时测算、线平衡、工位设计、治具优化，实现可靠技术

② 人员赋能：员工素养、积极性激发、分层人才培养；

③ 系统搭建：组织、激励、考核、作战室、看板 WBS 项目分解、进度管控机制。

步骤 8  输出初步项目实施计划，完成诊断评审闭环

① 输出初步项目计划表：划分一、二、三、四阶段，明确管理项目、责任人、交付资料、周期，按月拆解工作任务，设置计划与实际进度跟踪。配套作战挂图、WBS 分解图、进度看板、结果呈现看板的建议。

② 组织企业管理层、部门负责人开展诊断报告评审会，对齐问题认知、对齐改善路径，收集企业反馈，调整优先级，完成诊断闭环，正式进入项目实施 I 阶段。

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补充说明

① 整套诊断步骤素材来源于厦门爱步精益咨询有限公司内部诊断 PPT 模板，依托 GIEG 模型，兼顾量化测评、现场写实、访谈调研、价值流分析、根因挖掘、分阶段规划，是从调研到输出可落地改善方向的完整闭环；

② 诊断阶段只输出现状、根因、路径与初步计划；详细的 SOP、详细方案，在诊断评审通过之后再细化输出。

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