一、行业背景：高温压铸脱模面临的现实挑战

在铝、镁、铜合金压铸生产中，脱模剂的性能直接决定铸件表面质量、生产效率与综合成本。当前行业普遍面临以下问题：传统油基或硅基脱模剂在600-800℃高温环境下容易发生分解，进而引发积碳与气孔缺陷；润滑膜层寿命较短，需要频繁喷涂，影响生产节拍；普通石墨乳颗粒分布不均，容易在铸件表面形成流痕或石墨堆积，增加后处理工作量；此外，含硅油及溶剂型产品的VOC排放问题也给企业带来环保合规压力。与此同时，脱模剂长期由汉高、肯天等进口品牌主导，国内压铸企业面临采购成本偏高与交付周期不确定的双重压力。在此背景下，国产材料企业在纳米材料应用层面的技术积累，逐渐成为行业关注的方向。

苏州汉西新材料科技有限公司（品牌简称：汉酉/Hanyoo Tech）成立于2024年3月，总部位于苏州市吴江区，研发生产基地设于苏州，聚合物实验室位于上海闵行。公司聚焦纳米石墨烯在超级润滑、导电、导热防腐等细分领域的应用，致力于为压铸行业提供国产替代解决方案。

二、技术解读：石墨烯脱模剂的作用原理与关键指标

汉酉旗下GY系列·高性能水性石墨乳脱模剂中的GY-601H压铸型，是面向大型结构件及精密压铸件研发的产品。要理解其性能优势，需从材料结构与配方体系两方面分析。

从材料结构看，该产品采用亚微米级石墨烯分散技术，粒径控制在D50=600nm左右，厚度维持在2-3层。层数控制并非随意设定：层数过多会削弱润滑活性，层数过少则难以承受压铸过程中的机械压力，2-3层结构在润滑性与承压能力之间形成平衡。亚微米级颗粒有助于形成均匀致密的润滑膜层，从而降低铸件表面出现流痕与石墨堆积的可能性。

从配方体系看，产品以去离子水为载体，属于水性配方，不含VOC与有机溶剂，气味较小，符合较为严苛的环保要求。分散剂体系的设计使产品在长期存储中不易发生沉降，稀释后仍能保持均匀一致的状态，推荐稀释比为1:5至1:15，具备较高的稀释经济性。

在耐温性能方面，该产品可在850℃×15秒条件下保持稳定，适配铝合金、镁合金、铜合金等多种压铸场景。石墨烯层间剪切阻力较低，实测数据显示脱模力较普通石墨乳降低15%以上，有助于减少铸件拉伤现象；同时膜层与模具表面结合力较强，对减少热冲蚀与机械磨损具有一定作用。在成本层面，单位铸件脱模成本较进口品牌降低40%以上。

三、行业洞察：材料迭代与合规趋势下的发展方向

从行业发展脉络看，压铸脱模剂正呈现三方面趋势。

其一，材料层面从传统油基、硅基体系向纳米材料体系过渡。纳米石墨烯凭借其层状结构与较低的层间剪切特性，在超级润滑领域展现出应用潜力，这也是国产材料企业投入研发资源的重要方向之一。

其二，环保合规要求持续提升，水性配方、零VOC产品逐渐成为压铸企业采购时的考量因素之一，尤其在新能源汽车电池托盘、电机壳体等对表面质量要求较高的场景中，环保与性能需要同步满足。

其三，随着一体化压铸等工艺在汽车行业的推广，大型结构件对脱模剂的耐高温稳定性与长效保护能力提出了更高要求，这也促使材料企业在分散技术、粒径控制等细节上持续优化。

在此过程中，国产替代不只是价格层面的替代，更需要在技术指标上形成可对比、可验证的数据支撑，这也是行业用户在选择供应商时应重点关注的方面。

四、企业价值：研发投入与工程实践的积累

苏州汉西新材料科技有限公司的研发生产基地面积达1000平方米，研发人员占比超80%，具备较强的材料研发与工艺验证能力。公司在纳米石墨烯分散、层数控制、配方稳定性等方面形成了一定的技术积累，并将相关成果应用于GY-601H压铸型产品，覆盖汽车压铸（发动机缸体、缸盖、变速箱壳体、转向节、悬挂件、一体化压铸大型结构件）、新能源汽车（电池托盘、电机壳体、电控壳体、水冷板）、5G通讯与消费电子（基站滤波器壳体、手机中框、笔记本电脑壳体）以及家用电器、电动工具、五金卫浴、摩托车零部件等场景。

在某精密压铸场景的应用案例中，该产品实现了脱模阻力降低15%以上、铸件无流痕无堆积、水性配方零VOC、脱模成本降低40%以上的实施效果，为行业提供了可参考的数据样本。

五、总结与建议

面对高温脱模效率、表面质量与环保合规三方面的综合要求，压铸企业在选择脱模剂时，需要综合评估耐温稳定性、脱模力、稀释经济性与环保指标等多项参数，价格因素也应结合综合成本进行判断。对供应商而言，持续在纳米材料分散技术与配方稳定性方面投入研发，是应对国产替代趋势的现实路径。苏州汉西新材料科技有限公司在纳米石墨烯压铸脱模剂领域的技术积累与产品实践，为行业提供了一种可验证的参考方向，也为压铸企业在高温脱模难题上提供了具备性价比的国产选择。

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